Ceramic Grade CMC (karboksymetylcellulose) er et viktig kjemikalie som er mye brukt i den keramiske produksjonsprosessen. Som et naturlig polymermateriale er CMC et derivat av cellulose, og dens molekylstruktur inneholder flere karboksymetyl (-Ch2COOH) -grupper, noe som gjør det vannløselig og har god vedheft. Rollen til CMC i keramisk karakter i keramisk industri gjenspeiles hovedsakelig i lim, dispergeringsmidler, fortykningsmidler og stabilisatorer.
1. Egenskaper og struktur av CMC
CMC oppnås ved karboksymetylering av naturlig cellulose. Den har følgende egenskaper:
Vannløselighet: CMC kan oppløses i vann for å danne en løsning med en viss viskositet.
Adhesjon: Tilstedeværelsen av karboksymetylgrupper i molekyler gjør det mulig for å forbedre bindingskraften mellom partikler, og dermed forbedre styrken og stabiliteten til keramiske produkter.
Justerbarhet: Ved å justere molekylvekten og graden av karboksymetylering av CMC, kan dens løselighet, viskositet og andre egenskaper kontrolleres for å imøtekomme behovene til forskjellige keramiske produksjonsprosesser.
2. Anvendelse av CMC i keramisk produksjon
Bindemiddelfunksjon: Ved fremstilling av keramisk gjørme brukes CMC ofte som et bindemiddel. Det kan forbedre viskositeten til gjørmen, noe som gjør det lettere å binde under støpingsprosessen, unngå å kaste og sprekke, spesielt under tørkeprosessen, det kan effektivt forhindre sprekker forårsaket av for raskt vanntap i keramiske produkter.
Spredningsmiddelfunksjon: I den keramiske produksjonsprosessen trenger råvarer som leire, kvarts, feltspat osv. Ofte å opprettholde en viss spredning i vann. CMC kan effektivt spre disse råstoffpartiklene og forhindre dem i å legge seg i den vandige oppløsningen, og dermed sikre ensartetheten i oppslemmingen og forbedre kvaliteten på keramiske produkter.
Fortykningsfunksjon: Etter at CMC er oppløst i vann, kan det øke viskositeten til løsningen betydelig. Ved å justere mengden CMC som er lagt til, kan de reologiske egenskapene til oppslemmingen kontrolleres nøyaktig, og dermed optimalisere den keramiske støpeprosessen. Å øke viskositeten kan også gjøre at oppslemmingen har bedre stabilitet og operabilitet under støpeprosessen.
Stabilisatorfunksjon: Stabiliteten til keramisk oppslemming er avgjørende for støpekvaliteten. CMC kan hjelpe oppslemmingen med å opprettholde en stabil pH -verdi og viskositet, forhindre forekomst av problemer som stratifisering og nedbør, og dermed sikre enhetligheten og konsistensen i produktet.
Funksjon under skyting: Under avfyring av keramikk kan nedbrytningsproduktene til CMC tjene som en kilde til organisk materiale for å hjelpe dannelse av keramikk under skyteprosessen. Det kan også forbedre glattheten og glansen av den keramiske overflaten og forbedre utseendets kvalitet på det ferdige produktet.
3. Kjennetegn ved CMC keramisk karakter
Høy renhet: Ceramic Grade CMC krever en høyere renhet for å unngå urenheter som påvirker ytelsen til keramiske produkter. CMC med høy renhet kan effektivt redusere generering av gass under avfyring og sikre tetthet og hardhet ved keramikk.
Ensartet partikkelstørrelse: Partikkelstørrelsen til CMC -keramisk karakter er nødvendig for å være ensartet, noe som hjelper dens spredbarhet og stabilitet i keramisk slurry. CMC med finere partikkelstørrelse kan gi bedre fortyknings- og spredningseffekter.
God dispergerbarhet og vedheft: Et annet nøkkelkrav for CMC i keramisk kvalitet er utmerket spredbarhet og vedheft, noe som direkte påvirker enhetligheten og støpekvaliteten på keramisk slurry.
Lavt askeinnhold: Ashinnholdet i keramisk kvalitet CMC må kontrolleres på et lavt nivå. For høyt askeinnhold vil ha en negativ innvirkning på skytekvaliteten på keramikk og styrken og utseendet til sluttproduktet.
4. Produksjonsprosess for CMC-keramisk klasse
Produksjonen av CMC keramisk kvalitet utføres vanligvis gjennom følgende trinn:
Råstoffbehandling: Velg naturlig cellulose av høy kvalitet som råstoff, forhåndsbehandle den og fjern urenheter.
Karboksymetyleringsreaksjon: reagerer cellulose med kloreddiksyre og utfør karboksymetylering under alkaliske forhold for å generere CMC.
Nøytralisering og vasking: CMC -løsningen etter at reaksjonen trenger å gå gjennom nøytralisering, vasking og andre trinn for å fjerne gjenværende alkaliske stoffer og andre urenheter.
Tørking og knusing: Den behandlede CMC -væsken tørkes for å danne et pulver. Til slutt oppnås de nødvendige spesifikasjonene for partikkelstørrelse ved knusing.
Som et funksjonelt materiale har CMC keramisk kvalitet flere fordeler og brukes mye i mange lenker i den keramiske produksjonsprosessen. Det kan ikke bare tjene som et bindemiddel, dispergeringsmiddel, fortykningsmiddel og stabilisator, men også forbedre kvaliteten og stabiliteten til keramiske produkter. Med utviklingen av den keramiske industrien øker resultatkravene for CMC stadig, og produksjonsprosessen og anvendelsesfeltene til Ceramic-grade CMC utvikler seg også stadig og forbedrer seg. Derfor er CMC keramisk kvalitet utvilsomt et av de viktige materialene i keramisk produksjon, og det spiller en viktig rolle i å forbedre kvaliteten på keramiske produkter.
Post Time: Feb-20-2025